Od roku wyszkowska huta szkła, czyli Ardagh Glass Poland sp. z o.o., jest jedną z najnowocześniejszych w Polsce. To efekt modernizacji, a właściwie budowy nowej huty. Budynek starej huty jest rozbierany.
 

Huta szkła w Wyszkowie powstała w 1906 r. Właścicielami huty zostało 46 udziałowców – szklarzy, głównie byłych pracowników Huty Szklanej Kijewski Scholtze i S-ka na Targówku. Wyszków wybrali m.in. z powodu przechodzącej tu linii kolejowej oraz dużych zasobów piasku. Produkcję rozpoczęto w 1907 r. Wytwarzano butelki do wódek, win i piwa ze szkła zielonego, formowanego ręcznie.

Od 2007 r. właścicielem wyszkowskiej huty jest irlandzka Grupa Ardagh, lider w produkcji opakowań metalowych i szklanych dla większości wiodących marek rynku spożywczego i farmaceutycznego. Koncern posiada 63 zakłady produkcyjne w 16 krajach. W Polsce grupa ma trzy huty produkujące opakowania szklane: w Gostyniu, Ujściu i Wyszkowie.

Od lipca 2023 r. dyrektorem wyszkowskiej huty jest Patryk Grzempa. Do Wyszkowa przeniósł się z Gostynia, wcześniej pracował w Szwecji i Wielkiej Brytanii, ale pracę zawodową rozpoczynał w Wyszkowie. Opowiada, jakie zmiany zaszły w naszej hucie w ostatnim czasie.

- Przygotowanie inwestycji zaczęło się kilka lat temu. Warto wspomnieć, że obecnie rzadko w hutach szkła zdarza się, żeby stawiać cały nowy zakład. Najczęściej jest to rozbudowa, dostawianie nowych budynków. Tu mieliśmy szczęście, że teren był wystarczająco duży i praktycznie zbudowaliśmy wszystko od podstaw - mówi.
 

Czy to tańsze, niż rozbudowa?

     - I tak, i nie. Jeśli mówimy o przebudowie, to tniemy zakres i coś tam dobudowujemy. Tu, w Wyszkowie mamy szczęście, że wszystko jest nowe. Od tzw. zestawiarni, gdzie następuje naważanie, aż po wyjazd palet mamy wszystkie możliwe nowe rozwiązania technologiczne. To była najważniejsza inwestycja naszej firmy w Europie, co pokazuje zaufanie Grupy Ardagh do nas. Trzeba podkreślić, że jest to też zasługa i docenienie ludzi. Wyszków miał bardzo dobre wyniki, w naszej grupie zawsze był postrzegany jako jeden z najlepszych zakładów, co ma przełożenie na inwestycje. Dodatkowo Wyszków jest lokalizacyjnie bardzo dobrym miejscem; nie mamy tu konkurencji, a w okolicy jest sporo klientów.

Wracając do inwestycji, to wyszkowska huta uzyskiwała jedne z najlepszych wyników wśród zakładów Grupy Ardagh, ale też była jedną z mniejszych hut z bardzo energochłonnym piecem (tzw. wanną szklarską). Stary piec opierał się na metodzie rekuperacyjnej. Nie wiem, czy w Polsce funkcjonował jeszcze drugi taki piec, bo zużywał bardzo dużo energii. Podjęliśmy działania, aby nasz zakład stał się konkurencyjny i to się udało. Teraz nasz piec ma rekordowo niskie zużycie energii. Zużywa mniej gazu czy też energii elektrycznej niż poprzedni, a topimy prawie 3 razy więcej szkła. W przeliczeniu na butelkę jest ogromna różnica. Warto wspomnieć, że zwiększyliśmy moce produkcyjne, jesteśmy w stanie wyprodukować nawet do 1,5 mln (średnio 1,2 – 1,3 mln) wyrobów (butelek czy słoików) dziennie. Przedtem było to niecałe 480 tys. Małych słoików produkujemy 600 sztuk na minutę. Butelek do wódki, które są wykonywane z grubszego szkła, trochę mniej. 

Zaznaczmy, że zmienił się asortyment. Wcześniej huta produkowała zielone i brązowe butelki do piwa, obecnie jeszcze butelki do wódki i słoiki.

     - Swego czasu w Polsce podzieliliśmy się kolorami: Wyszków produkował brąz, Ujście - zieleń, a Gostyń - szkło bezbarwne. Po tej inwestycji, po zwiększeniu mocy produkcyjnych mogliśmy zacząć produkcję szkła bezbarwnego oraz rozpocząć pracę z podziałem na tzw. kampanie, bo proces przebarwienia jest bardzo pracochłonny. Robimy to 2, 3 razy w roku. Przebarwienie trwa od 3 dni do tygodnia, w zależności od tego, z którego koloru na który się przebarwiamy - trudniej jest przejść z brązowego na bezbarwny, to dłużej trwa. Teraz mamy kampanię szkła bezbarwnego. Produkujemy bezbarwne butelki do piwa. Robimy również większe liczby słoików (do 0,9 l). Dla nas jest to duże wyzwanie, musimy się nauczyć nowego procesu. W piecu dla brązu są temperatury trochę niższe, musimy zwracać również uwagę na niuanse formowania.
 

Co się zmieniło w stosunku do starej huty?

     - Mieliśmy piec rekuperacyjny, teraz jest piec u-płomienny. Czyli pierwsza zmiana to zmiana typu pieca, druga – zmiana wielkości pieca. Liczba ton na dobę wzrosła 2,8 razy – prawie 3-krotnie wzrosła moc produkcyjna. Zwiększyła się liczba linii produkcyjnych – mieliśmy dwie, obecnie są trzy, dużo większe automaty – wcześniej były dwa automaty ośmiosekcyjne, teraz są trzy linie produkcyjne dwunastosekcyjne. To duża zmiana mocy produkcyjnych. Zmianie uległa również technologia – wymieniliśmy wszystkie maszyny inspekcyjne (wizyjne), jest jeden standard na wszystkich liniach.

Ogromną zmianą z punktu widzenia ochrony środowiska jest zainstalowany filtr ceramiczny. Oprócz redukcji emisji pyłów lotnych do atmosfery, filtry ceramiczne są też skutecznym narzędziem do odzyskiwania cennych surowców produkcyjnych, jak metale i minerały. Pył jest wykorzystywany do procesu topienia, nie trzeba go utylizować.

I najważniejsza rzecz dla miasta i rejonu – wzrost zatrudnienia o ponad 60 proc. Ma to związek ze zwiększeniem mocy produkcyjnej.
 

Nowa huta potrzebuje fachowców.

     - To jest wyzwanie, szczególnie jeśli chodzi o automatyków, stanowiska zarządzające, jak np. mistrz. Nie ma na rynku wielu takich fachowców albo ci specjaliści nie szukają pracy. Zatrudnienie jest u nas ustabilizowane, ale pojawiają się nowe stanowiska. 

W naszym zakładzie panuje atmosfera rodzinna, jak ktoś zaczynał tu pracę, to raczej pracował do końca kariery zawodowej. Rotacja zatrudnienia była niewielka.
 

Jakich zawodów potrzebujecie? Technikum szklarskiego u nas nie ma.

     - Automatyk, mechanik, ślusarz, szklarz – już po zatrudnieniu musimy ich przeszkolić, bo huta to specyficzna branża. Przyuczenie trwa ok. miesiąca, ale rok to czas, kiedy np. operator automatu szklarskiego jest samodzielny. Duży nacisk kładziemy na szkolenia, ćwiczenia, mamy materiały filmowe, prezentacje, w Gostyniu (tu jest kwatera główna na Polskę) mamy symulatory, na których pracownicy mogą ćwiczyć. Cały czas jest postęp, cały czas coś się zmienia. Ogromnym plusem jest też współpraca między polskimi zakładami – w Ujściu, Gostyniu i Wyszkowie, pomoc w rozwiązywaniu problemów. Oczywiście współpracujemy też z grupą, możemy zapytać w Niemczech czy w Anglii, ale tu jest łatwiejsza komunikacja, m.in. ze względu na wspólny język.
 

Jakie korzyści dla miasta powoduje ta inwestycja?

     - Postawienie tej wanny szklarskiej dało mieszkańcom Wyszkowa pracę na lata, bo inwestycja musi się zwrócić, ponadto ten piec jest bardzo energooszczędny. Nie zamyka się takich zakładów, hut szkła się nie przenosi. 

Przed nami stoją ogromne wyzwania, głównie dotyczące ograniczenia kosztów, bo jest to produkcja bardzo energochłonna. I to jest plus Wyszkowa, że jesteśmy zakładem nowym. Jest mnóstwo sprężarek, kompresorów. Wygrywamy dzięki nowym instalacjom, dzięki nowemu sprzętowi. Fakt jest taki, że borykamy się z drobnymi problemami wieku dziecięcego. Krok po kroku naprawiamy te problemy. Ludzie są bardzo zaangażowani, czują, że to jest nasze. Minął już rok od pierwszego rozruchu, ten rok przyniósł ogromne postępy. 

Osią tego zakładu zawsze byli ludzie, tworzyli atmosferę, dbali o hutę. Podkreślmy, że nowy zakład powstał w czasach covidowych. Śmiejemy się, że został zbudowany na Teamsie, przez telefon i przez Internet, bo nasza grupa techniczna była objęta zakazem podróżowania. Duży ciężar spoczywał więc na osobach lokalnie zatrudnionych. Kierownicy, mistrzowie, wszyscy liderzy obszarów i pozostałe osoby dużo serca włożyły w to, żeby to dobrze wyglądało.
 

Panu też było łatwiej, bo było was dwóch, pracował pan z dyrektorem Jerzym Żołyniakiem. 

     - Oj tak, z panem Jurkiem współpracowaliśmy od początku. Był taki moment, kiedy jeszcze produkowaliśmy w starej hali, a już przygotowywaliśmy się do rozruchu nowej hali. Tempo było szalone. Pan Jurek to nasza firmowa legenda. Przeszedł na emeryturę, pięknie go pożegnaliśmy.
 

Dziękuję za rozmowę. Panu i hucie życzę wielu sukcesów.
Elżbieta Szczuka